Perslucht

Persluchtsysteem in kaart: waar lekken meestal zitten

GasProtex · 8 mei 2026 · 5 minuten leestijd

Een persluchtsysteem bestaat uit meer dan een compressor en een paar leidingen. Van compressorkamer tot pneumatische cilinder op de productielijn zitten tientallen tot honderden verbindingen, filters, regelaars en aftakkingen. En bij elke verbinding is er kans op een lek. In dit artikel lopen we het systeem van begin tot eind door en laten we zien waar de lekken in de praktijk zitten.

Van compressor tot eindgebruiker: de vier zones

Een persluchtsysteem kun je opdelen in vier zones, elk met eigen lekrisico's:

Zone 1: Compressorkamer. Compressor, nakoeler, droger, vochtvanger, hoofdontvanger. Relatief weinig verbindingen, maar de druk is hier het hoogst. Lekken bij de condensaatafvoer en bij flensverbindingen van de droger komen het vaakst voor.

Zone 2: Hoofddistributie. De ringleiding of stam van het systeem, inclusief aftakkingen naar productieafdelingen. Lekken ontstaan bij lasnaden, flenzen en T-stukken. Bij oudere systemen met verzinkte stalen leidingen is corrosie een veelvoorkomende oorzaak.

Zone 3: Secundaire distributie. De aftakkingen naar individuele machines en werkplekken. Hier neemt het aantal verbindingen sterk toe: dalers, snelkoppelingen, reduceerventiel, filters. Elke verbinding is een potentieel lekpunt.

Zone 4: Pneumatische eindgebruikspunten. Hier wordt de perslucht daadwerkelijk ingezet: cilinders, kleppen, grijpers, blaaspistolen, verpakkingsmachines. Dit is veruit het kwetsbaarste deel van het systeem. Niet omdat de componenten slechter zijn, maar omdat ze continu in beweging zijn, aan slijtage onderhevig en het vaakst worden aan- en losgekoppeld.

Waar zitten de meeste lekken?

De meeste lekken ontstaan niet in het hoofdleidingwerk, maar bij verbindingen en eindgebruikspunten. Dit zijn de tien meest voorkomende leklocaties, op basis van inspectiedata en brancheliteratuur:

Pneumatische systemen: de grootste bron van lekken

De bovenste helft van deze lijst bestaat vrijwel volledig uit pneumatische componenten: snelkoppelingen, cilinders, FRL-units, regelaars. Dat is geen toeval.

Pneumatische systemen zijn het werkende uiteinde van je persluchtinstallatie. Hier wordt de lucht gebruikt om te bewegen, te grijpen, te doseren, te verpakken. De componenten zijn continu in beweging, worden regelmatig aan- en losgekoppeld en zijn onderhevig aan trillingen, temperatuurwisselingen en mechanische slijtage.

In de voedingsmiddelenindustrie zie je dit op elke verpakkingslijn en transportband. In de chemie bij pneumatisch aangestuurde kleppen in procesinstallaties. In de maakindustrie bij robotcellen, persen en assemblagelijnen.

Het gevolg: de meeste lekken ontstaan niet in het leidingwerk dat je nooit aanraakt, maar in de componenten die dagelijks in bedrijf zijn. En juist die lekken zijn moeilijk te vinden met conventionele methoden, omdat ze vaak klein zijn, verspreid zitten en worden overstemd door productiegeluid.

De laatste 9 meter

In de praktijk zit 30 tot 40 procent van alle persluchtlekken in de laatste 9 meter van het systeem, van het aftakpunt tot de pneumatische actuator. Dat komt door de combinatie van veel verbindingen op een kort traject, flexibele slangen die slijten, en snelkoppelingen die dagelijks worden gebruikt.

Bij een akoestische scan (ultrasoon) beginnen we daarom vaak bij de eindgebruikspunten. Niet omdat het hoofdleidingwerk geen lekken kan hebben, maar omdat de kans op een lek per meter leiding het hoogst is bij de machines zelf.

Onzichtbare lekken: wat je niet hoort

Bijna 80 procent van alle persluchtlekken is niet hoorbaar in een productieomgeving. Een lek van 1 mm bij 6 bar produceert 64 liter per minuut aan verlies, maar wordt overstemd door het achtergrondgeluid van machines en ventilatie. Het ultrasone signaal is er wel, en een akoestische camera pikt het op.

Daarnaast zijn er lekken die alleen optreden onder bepaalde omstandigheden: bij opwarming, bij drukverschillen tijdens proceswissels, of bij machines die onder belasting staan. Deze intermitterende lekken worden bij een momentopname soms gemist, maar kosten op jaarbasis net zo goed geld.

Wat je er zelf aan kunt doen

Afsluiten wat niet draait. Machines die niet in gebruik zijn maar nog wel onder druk staan, lekken gegarandeerd. Een simpele afsluiter in de aftakleiding voorkomt onnodig verlies.

Snelkoppelingen vervangen, niet repareren. Een versleten O-ring in een snelkoppeling is goedkoper om te vervangen dan om te laten lekken. De kosten van het lek overstijgen de kosten van een nieuwe koppeling binnen weken.

Condensaatafvoeren controleren. Een condensaatafvoer die openstaat, blaast continu perslucht af. Dit is een van de makkelijkst te verhelpen lekken, maar wordt vaak over het hoofd gezien.

Periodiek laten inspecteren. Omdat lekken groeien en nieuwe lekken ontstaan, is een eenmalige inspectie niet genoeg. Een periodieke akoestische scan (ultrasoon) houdt het systeem in beeld.

Lees ook: ISO 11011 en persluchtaudits

Wat past bij jouw situatie?

GasProtex is specialist in gas- en persluchtlekdetectie voor de Nederlandse industrie. ATEX-gecertificeerd (zone 2/22). VCA-vol.